Produkcja przyrostowa (AM), zwana także drukiem 3D, pojawia się wysoko w programie wielu firm materiałowych. Podczas październikowej wystawy K 2019 w Düsseldorfie pojawiło się kilka nowych premier, a także prezentacje zastosowań końcowych i ogłoszenia o nowych partnerstwach między firmami produkującymi materiały i dostawcami sprzętu do drukowania 3D. 

Covestro  przedstawił  prototyp nowego zastosowania swoich materiałów AM: drukowane w 3D wkładki ortopedyczne do butów. Są one wytwarzane za pomocą zautomatyzowanego i całkowicie cyfrowego procesu, który według firmy nie generuje prawie żadnych odpadów. Część istnieje tylko jako plik 3D, dopóki drukarka nie wykorzysta tych danych do wytworzenia produktu fizycznego – niezależnie od tego, czy ma zostać wyprodukowana pojedyncza dostosowana wkładka, czy miliony wkładek.

„Termoplastyczny poliuretan jest materiałem z wyboru do tego zastosowania, dzięki korzystnemu zakresowi właściwości”, mówi Patrick Rosso, szef AM w Covestro. „W szczególności nasze produkty TPU obejmują szeroki zakres twardości. Twardość można również regulować, zmieniając strukturę drukowania. Dzięki temu producenci mogą drukować wkładki do butów, które są wykonane na zamówienie – z twardymi lub miękkimi obszarami styków.

Firma Covestro ogłosiła również, że współpracuje z Polymaker , dostawcą materiałów do drukowania 3D, przy wprowadzaniu na rynek trzech nowych żywic do drukowania 3D na bazie poliwęglanu, z których każda ma unikalne właściwości dostosowane do różnych branż.

DSM ogłosiło nową współpracę z Twikit , belgijską firmą  zajmującą się tworzeniem oprogramowania i aplikacji 3D. Obie firmy będą wspólnie opracowywać nowe rozwiązania drukowane 3D do zastosowań medycznych, motoryzacyjnych i odzieżowych. DSM i Twikit pracują obecnie nad kompleksowym procesem produkcyjnym dla drukowanych w 3D ortez i protez.  Proces prowadzący do ostatecznego wydruku 3D obejmuje wstępny skan 3D, projektowanie produktu, optymalizację materiałów, testowanie i modelowanie. „Unikalny algorytm przekształcania” Twikit według doniesień jeszcze bardziej umożliwi i ulepszy projektowanie produktów szytych na miarę.

Firma Huntsman przedstawiła swoją ofertę  żywic, proszków i filamentów Iroprint AM na światowym rynku tworzyw sztucznych na targach K 2019. Podczas K jego  filament Iroprint F został wydrukowany na stoisku na maszynie Ultimaker S5. 

DSM i Twikit pracują obecnie nad kompleksowym procesem produkcyjnym dla drukowanych w 3D ortez i protez.

Platforma Iroprint  AM firmy Huntsman zawiera trzy rodzaje materiałów na bazie uretanu. Huntsman ogłosił także nowe partnerstwo z DWS , dostawcą systemów precyzyjnej stereolitografii (SLA) i materiałów do drukowania 3D. Podczas opracowywania  żywicy Iroprint R 1801 DWS ściśle współpracowało z Huntsmanem, aby zapewnić optymalizację otrzymanego materiału do drukowania SLA.

„Konwencjonalne formowanie wtryskowe wciąż stoi przed wyzwaniem, że wykonanie narzędzia stanowi znaczną część kosztów i jest opłacalne ekonomicznie tylko w przypadku ilości kilku tysięcy jednostek lub więcej”, zauważa Tim Rüttermann , sr. vp dla systemów i materiałów polimerowych w EOS. „LaserProFusion zapewnia jednak niezależność, ponieważ zarówno proste, jak i złożone elementy mogą być wytwarzane bez użycia narzędzi. A dane komponentów cyfrowych sprawiają, że niestandardowa produkcja masowa staje się rzeczywistością. ”

Ze względu na czas zaoszczędzony na opracowywaniu produktu i produkcji bez użycia narzędzi, LaserProFusion redukuje koszty nawet o 20%.

EOS nadal koncentruje się na wykorzystaniu laserów jako preferowanego źródła energii w procesie złoża proszkowego. Prawie milion laserów diodowych jest wdrożonych w technologii LaserProFusion, z maksymalną mocą ponad 5 kW w razie potrzeby.

Dla każdej warstwy aktywowane są tylko lasery diodowe, które pasują do danych CAD części – aż do dokładnego piksela. EOS twierdzi, że ta metoda umożliwia wykonywanie bardzo szczegółowych prac, a na charakterystykę komponentów można również wpływać lokalnie. Mówi się, że nowa technologia znacznie skraca czas ekspozycji, niezależnie od liczby elementów i ich geometrii.

Podczas tegorocznej edycji K Wacker zaprezentował swój najnowszy postęp w dziedzinie druku 3D z płynnym silikonem: ACEO Imagine Series K2. Dzięki wielu dyszom drukującym nowa drukarka może jednocześnie drukować do czterech różnych materiałów LSR. Na przykład obiekty 3D można teraz drukować w różnych kolorach lub o różnym stopniu twardości. Nowa technologia ma również korzystny wpływ na drukowanie pustych przedmiotów, które wymagają materiału nośnego. W takich przypadkach dostępne są maksymalnie trzy różne materiały i kolory.

Kolejnym doniesieniem o nowej generacji drukarek jest technologia automatycznego sterowania. Drukarka mierzy warstwę silikonu nakładaną po każdej drukowanej warstwie, a następnie porównuje ją z wartością docelową określoną w modelu CAD. Jeśli program wykryje jakiekolwiek rozbieżności, są one automatycznie korygowane w następnych warstwach.

ACEO ulepszyło także mechanizm drukowania i oprogramowanie sterujące. Nowe funkcje umożliwiają wytwarzanie struktur siatkowych i innych złożonych projektów. Ułatwiają także produkcję krótkoterminową.